2007年中國汽車產銷量分別為888.24萬輛和879.15萬輛，同比分別增長22.02%和21.84%。據預測，到2010年年銷量將超過1000萬輛，平均增長率12%，屆時中國汽車保有量將達到9100萬輛。這無疑將給與汽車工業(yè)相關的橡膠行業(yè)，無論是生產供應還是社會維修服務都提供巨大市場。

       橡膠占汽車用材料總重的5%，平均每輛汽車需要的橡膠配件達100200種，數量有200500個。隨汽車可靠性、環(huán)保、節(jié)能要求的不斷提高，橡膠材料復合并用、制品結構優(yōu)化，提高材料的耐熱性、耐低溫性、耐長期老化性、耐油性、防滲漏性、耐長期疲勞性，并進一步降低成本等已成為汽車橡膠發(fā)展的主要課題。氟膠、矽膠、丙烯酸酯橡膠等特種橡膠和耐熱彈性體等仍將是未來汽車橡膠發(fā)展的主流方向。

       用於汽車的橡膠部件很多，并在汽車系統(tǒng)中發(fā)揮不同的作用。除了汽車輪胎之外，膠帶用於運動傳輸，密封件用於支撐徑向或往復運動部件，墊片和O形圈用於密封油或燃油，膠管用於輸送液體或氣體等。用途不同，對所用橡膠的種類、性能等的要求也不同，要根據材料的耐燃、耐油、耐熱以及低溫柔性和密封能力等來選擇使用。有時，同一裝置也可能選用不同材料，主要取決於應用溫度、燃油和油品的種類以及汽車的設計要求。

       四大應用領域

       汽車用橡膠制品（未包括輪胎）一般可分為四大類：密封；減震、安全制品；傳送帶；軟管。

       密封

       密封系統(tǒng)主要用於阻止液體或其他材料泄露，包括O型圈、回轉軸油封、密封條、防塵罩、平面密封墊等。有時用金屬、塑料或織物制造密封件，但更多的是使用橡膠。上世紀80年代初，美國研制成功的填充聚四氟乙烯復合材料油封，成功解決了發(fā)動機漏油、漏水問題，同時極大提高了汽車技術性能。當發(fā)動機和傳動系統(tǒng)使用石油系列潤滑油時，密封材料一般選用丁橡膠（NBR）、丙烯酸酯橡膠（ACM）、矽橡膠（VMQ）或氟橡膠（FPM）。

       發(fā)動機用油要求壽命長、粘度低（節(jié)油）、高溫下潤滑平穩(wěn)等，因此通常發(fā)動機油含有多種添加劑。HNBR、FPM、ACM在高溫下置於含添加劑的油中長時間浸泡後，還能保持較好的強度性能。而氫化丁橡膠（HNBR）在這幾種橡膠中對各種添加劑的抗耐性也是的，同時氫化丁橡膠（HNBR）耐熱、耐油、耐老化性能優(yōu)異，是丁橡膠的換代產品，目前在高性能汽車配件中應用日益廣泛。長期以來，汽車行業(yè)一直用NBR和軟木橡膠制造發(fā)動機用的墊片，但現在以使用ACM和VMQ為主，以滿足耐熱、密封能力和壓縮耐久性的要求。

       燃油泵膜片是化油器系統(tǒng)中典型的燃油泵結構件。膜片要承受發(fā)動機產生的熱影響，因此不僅要求在汽油中具有良好的耐久性，同時必須具有較高的耐熱性。因為需要耐氧化汽油，對於密封件而言，NBR、HNBR和FPM都可用於減震器、絕緣體和油封，至於選用哪種材料則要根據具體使用溫度而定。

       減震

       在汽車減震橡膠制品方面，包括懸置、減振器、安全氣袋等。高功能的充液體的發(fā)動機墊和軸套，是近年來國外汽車用橡膠制品新產品開發(fā)中的代表性成果。高功能的充液發(fā)動機墊和軸套，是以橡膠彈性體做流體密封膜，受震動時橡膠彈簧發(fā)生變形，從而起到緩沖作用。而橡膠制成的汽車安全氣囊是20世紀70年代開始研制，90年代獲得推廣應用的一項復合型的橡膠新產品，現在不僅在駕駛員座位，而且在助手席上也裝用。

       傳送帶

       在汽車中zui常見的傳送帶是同步帶，用於帶動曲軸凸輪同步運轉。同金屬鏈條相比，同步帶可以有效降低帶與鏈輪的接觸噪音，也不需要潤滑，而且具有輕量化的特點。同時，由於其柔韌性，也可適用於多軸驅動。在日本，有70%以上的小汽車使用同步帶，在歐洲則高達80%以上。

       以前橡膠同步帶一直采用氯丁橡膠（CR）覆蓋膠。而現今經過大量研究發(fā)現，氫化丁橡膠（HNBR）具有更*的性能，因此在汽車用同步帶獲得了更多應用。HNBR綜合性能比CR優(yōu)勝，在較寬的溫度范圍內具有穩(wěn)定的復數模量、較好的低溫性能、耐熱和耐臭氧性能、優(yōu)異的耐屈撓性能和良好的耐油性。在膠帶功能試驗中，氫化丁橡膠（HNBR）同氯丁橡膠（CR）覆蓋膠相比，在相同的運轉時間下前者的耐熱水準高出40℃。同時，HNBR的壽命是CR的2倍。

       軟管

       管道是汽車*的主要配件之一，包括水管、汽管、燃油管、空調管、輸油管、蝸輪增壓膠管和加油管等。

       由於汽車的體積有限，連接各種設備的管道都必須多次彎曲，橡膠的耐屈撓性和柔韌性非常好，因此，在汽車中使用的管材大部分都是橡膠軟管。如現在廣泛使用ACM和AEM制成的潤滑油散熱器膠管和機油散熱器膠管，具有優(yōu)良的耐熱性；空氣輸送管和進氣管必須具有良好的屈撓性、耐候性、減震性、耐真空塌陷性和耐油性，多種彈性體（如CR、NBR/PVC、EPDM、CM、ACM）和熱塑性彈性體（如聚酯、聚丙烯與EPDM的共混體）被選用於該用途。

       面臨的難題

       在應用不斷拓展的同時，汽車用橡膠制品也面臨來自性能和環(huán)保方面的挑戰(zhàn)。

       首先，汽車使用的介質不斷更新，對橡膠制品行業(yè)提出了新的要求。隨汽車發(fā)動機的功率越來越大，發(fā)動機罩下就越來越擁擠。而流線型的設計又使空氣循環(huán)變差，以致汽車發(fā)動機罩下的溫度越來越高，再加上尾氣排放要求的提高以及開發(fā)新型燃油應對汽油短缺的需要，都要求汽車所用的介質不斷改進和更新，這就對汽車橡膠制品的耐熱和耐介質性能提出了新的、更高的要求。

       比如汽車空調致冷劑的改變。由於禁用破壞大氣臭氧層的致冷劑R12或CFC12，而改用新型致冷劑R134a，同時對空調系統(tǒng)的潤滑劑也進行了相應的調整，所以，原用於R12致冷劑的橡膠材料就不能適應R134a的要求了。而且，今後的致冷劑要進一步發(fā)展為二氧化碳致冷劑，屆時還可能對橡膠材料作新的調整。

       再如汽車制動液的改變。用於醇型制動液（篦麻油/乙醇或丁醇）的橡膠制品（制動皮碗、制動膠管等）基本上采用天然橡膠，但是近年來國內外開始大量使用合成制動液，天然橡膠已經無法滿足性能要求。

       此外，環(huán)保政策對汽車橡膠制品提出了更為苛刻的要求。其中以歐盟的限制zui為嚴格，要求汽車實現低排放甚至*，迫使進一步提高燃油的燃燒效率，導致橡膠制品在更高的強度下工作，傳統(tǒng)的橡膠制品往往難以承受。歐盟還規(guī)定，自2005年7月1日起禁止在高壓膠管和燃油膠管中使用含鉛硫化助劑和穩(wěn)定劑，而替代助劑大多是新型助劑，價格較高，大大增加了橡膠制品的生產成本。